1、高溫熱作用的影響
冶煉溫度一般在1600℃以上，對爐齡影響較大。除此之外，由于一電兩爐的設計方式，爐襯還要承受急冷急熱。這種現象在冶煉過程中是不可避免的，但應盡可能地降低或縮短高溫熱作用的程度與時間，如快速補爐與裝料、保證設備運轉正常，盡量減少熱停工等。
2、化學侵蝕的影響
煉鋼過程中，自始至終進行著各種化學反應，尤其是在渣-鋼界面處更為激烈，爐襯耐火材料在化學反應的作用下極易剝落。
化學侵蝕與熔渣的組成及流動性有關。當渣中SiO2、P2O5、Al2O3或Fe2O3等酸性或偏酸性氧化物含量較高時，MgO容易發生反應，生成相應的硅酸鎂和鋁酸鎂等。熔渣的流動性對化學侵蝕的影響主要表現在：稀渣堿度低，化學反應劇烈并能使熔池翻滾，極易增加爐襯的熱負荷；稠渣將使熔池升溫困難，須延長高溫冶煉時間，也促使爐襯的損壞。
除此之外，化學侵蝕還與鋼液中元素的組成有關。當冶煉含有較高的Mn、Si、W或含碳很低的鋼，或鋼中混有少量的Pb、Zn等元素時，更加劇了對爐襯的侵蝕。如溫度高于1600℃，鋼中錳含量大于10%以上時，Mn將與耐火材料中的SiO2發生下述反應：
SiO2(固)+2[Mn]=[Si]+2(MnO)
SiO2(固)+(MnO)=(MnO·SiO2)
在上述反應進行的同時，耐火材料的軟化點將降低到1150~1250℃。為此，在冶煉ZGMn等鋼種時，冶煉溫度不能太高，且要求操作迅速準確。
冶煉高硅鋼時，熔渣中相應含有較高的SiO2，降低了熔渣的堿度而侵蝕爐襯。因此，當爐中加入大量的硅鐵之后，應盡快出鋼。冶煉高鎢鋼時，鋼液中將出現鎢酸根，對爐底也有腐蝕作用。在相同的條件下，冶煉含碳很低的鋼時，由于〔FeO〕的含量高，〔FeO〕將與耐火材料中的SiO2形成低熔點的化合物，這對爐襯必然造成嚴重的侵蝕。Pb侵蝕爐底嚴重，甚至能造成漏爐的惡性事故。Zn元素對爐襯的耐火材料也十分有害，尤其是它的氧化物極易聚積在耐火材料的孔隙中，使耐火材料膨脹造成破裂。
3、弧光的輻射或反射的影響
電爐煉鋼是靠電能轉換成熱能來熔化冷料和加熱熔池的，這種能量的轉換與傳遞又是借用電弧的弧光來完成。弧光的輻射熱或反射熱也會作用到爐襯上而使耐火材料軟化。
目前，在電爐鋼的冶煉過程中，弧光的輻射或反射對爐襯壽命的影響雖然還不能完全避免，但可通過各種途徑盡量減少。如：裝料時，固體冷料應合理地分布在爐內，使之送電后在不太長的時間里，弧光能被鋼鐵料所包圍；在冶煉過程中，盡早制造能將弧光包圍住的泡沬渣，也能大大減少因弧光的輻射或反射對爐襯的危害。
4、機械碰撞與振動的影響
裝料與布料不合理，在重料下沒有輕廢料，或料籃抬得過高，爐底爐坡可能承受大塊重料的碰撞、振動與沖擊而形成坑洼。倘若裝料無人指揮或吊車運轉不正常，結果造成料籃歪拉斜拽碰傷爐壁。或鋼鐵料挑選不嚴，在熔化期出現嚴重的爆炸等，均降低爐襯的使用壽命。冶煉車間噪音大，噪音波的沖擊也是爐襯損壞的另一因素。
5、操作水平的影響
在冶煉過程中，低水平的操作對爐襯的危害極大。吹氧不當，氧管口的溫度高達2100℃，如氧氣火焰經大塊廢鋼反射后吹到水冷爐壁，極容易將水冷爐壁吹漏。電力制度使用不當，容易出現前期溫度過高或還原期后升溫而使耐火材料損壞嚴重。造渣制度執行不當，如氧化渣過厚過稠而又低溫加礦，開始時CO氣泡排不出來，后來猛烈迸發沖出。如果還原期因某種原因而造成熔渣過稀，使弧光反射嚴重，也極易加速爐襯的損壞。化學成分控制不當，造成重氧化而出現鋼液過熱，不僅延長了冶煉時間，又降低了爐襯的使用壽命。
